Extracción de hornos de fusión y cubilotes

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La extracción de gases de combustión de los hornos de fusión es uno de los sistemas de extracción más importantes en las fundiciones, fundiciones y ferreterías. Durante la fusión del metal, entra una gran cantidad de gas de combustión, que debe extraerse con un sistema de extracción y filtración de rendimiento estable. La extracción de gases de combustión de los hornos de fusión se divide en aplicaciones frías y calientes de acuerdo con la temperatura de los gases de combustión extraídos. Los gases de combustión calientes se producen en hornos de fusión de gases, hornos de cubilote y hornos rotativos. La temperatura a la salida del horno ronda los 350 a 500 °C.

Para la extracción y filtración de los gases de combustión, es necesario utilizar unidades de filtrado de construcción especial, equipadas con un medio filtrante cerámico con una resistencia al calor de hasta 900 °C, o enfriar estos gases de combustión antes de la filtración con un filtro textil. Los refrigeradores o recuperadores de tubos industriales se utilizan para enfriar los gases de combustión, que aseguran el enfriamiento de los gases de combustión extraídos a una temperatura adecuada para la filtración mediante un filtro textil. Los gases de combustión fríos se extraen de los hornos eléctricos de inducción. En los hornos de inducción eléctricos, los gases de combustión no se producen al quemar gas u otro combustible, pero el material fundido se calienta gradualmente debido a la inducción eléctrica. Extraemos los gases de combustión mediante una tapa de horno integrada o una tapa abatible adicional. Los gases de combustión extraídos tienen una temperatura de aproximadamente 60 a 80 °C.

Extracción convencional de hornos de fusión de gas

La extracción de hornos de gas se aplica con mayor frecuencia en la fundición de aluminio. Los hornos modernos están equipados con regeneradores de gases de combustión o intercambiadores de recuperación. Estos intercambiadores reducen la temperatura de los gases de combustión y transfieren la energía extraída al aire de combustión. A pesar de los regeneradores de gases de combustión, la temperatura de los gases de combustión ronda los 350 °C. Diseñamos el sistema de filtración equipado con nuestro propio sistema de refrigeración de humos mediante un intercambiador tubular de humos-aire. Antes de que los gases de combustión enfriados ingresen a la unidad de filtrado, agregamos un sorbente al gas de combustión para reducir el contenido de HF y HCl. Diseñamos la unidad filtrante con elementos filtrantes textiles con una resistencia a la temperatura de hasta 200 °C. Los filtros están equipados con regeneración automática del medio filtrante mediante aire comprimido. El filtro está dividido en cámaras individuales para la posibilidad de regeneración fuera de línea. Todo el sistema de escape debe estar aislado térmicamente para que haya condensación de los gases de combustión húmedos.

Generación de electricidad durante la extracción de gases de combustión caliente

Los sistemas de escape modernos utilizan la temperatura de los gases de combustión para producir electricidad. Este método de extracción de gases de combustión se diferencia de otros por el retorno de los costos de inversión. Es aplicable para hornos continuos, como hornos rotativos de cemento o plantas de colada continua. El sistema de extracción funciona de tal manera que los gases de combustión no se enfrían antes de la filtración, sino que se filtran a alta temperatura. Para la filtración de gases de combustión calientes, se utilizan filtros de gases de combustión con medios filtrantes cerámicos, que pueden soportar los efectos de altas temperaturas hasta 900 °C. Los gases de escape de los filtros cerámicos se conducen al intercambiador de la unidad de cogeneración. La filtración se realiza delante de la unidad de cogeneración para evitar la obstrucción del intercambiador de la unidad de cogeneración. Los gases de escape detrás de la unidad de cogeneración alcanzan una temperatura de aproximadamente 120 °C, por lo que no hay condensación de gases de combustión en toda la tubería hasta el cabezal de la chimenea. Todo el sistema requiere la continuidad de los parámetros del proceso, como la cantidad y la temperatura de los gases de combustión.

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